Fabrication additive : qui en tire profit ?

La vague de la fabrication additive (AM) prend de l’ampleur. La croissance se poursuit au rythme de 25 % par an. Ceux qui n’étaient pas encore convaincus de son potentiel ont pu trouver de nombreux exemples au dernier TechniShow ou au D2M. D’abord souvent comme une technologie pour la production rentable de prototypes, mais de plus en plus, elle apparaît comme une alternative à la technologie de production classique. Également pour la production en série. Mais qui connaît un grand succès dans ce domaine en Europe ? Comment y sont-ils parvenus et quelles embûches ont-ils rencontrées ?

Une application bien connue de l’AM se trouve, par exemple, dans notre propre pays. Dans la production de Volvo Trucks, l’AM a été utilisée pour concevoir et produire un collier de serrage destiné à empêcher le pincement des conduites de frein lors du vissage. Par le passé, ces problèmes n’apparaissaient souvent qu’en fin de chaîne de production. Conséquence ? Le camion devait retourner sur la ligne, avec tous les coûts et les retards que cela implique. Pas très efficace. Désormais, avec une impression plastique qui ne coûte que quelques dizaines d’euros, vous disposez d’un système infaillible qui améliore la productivité. Il s’agit d’un exemple typique de la façon dont l’examen des produits et des processus de manière intelligente et à peu de frais peut générer des bénéfices importants. 

Ce sont ces histoires qui soulignent clairement le potentiel de l’AM. Dans l’industrie actuelle, 16 % des entreprises sont déjà activement engagées dans l’impression 3D. La technologie est là, les applications sont là, en avant avec la technologie ? Les adoptants précoces le savent déjà – songez à Asco, Shell, ASML… – , il appartient maintenant à la majorité précoce d’aller de l’avant. Pourtant, on observe encore une certaine frilosité à intégrer réellement l’AM dans la stratégie des entreprises manufacturières. L’expertise et le savoir-faire internes, les coûts d’investissement et l’absence d’analyse de rentabilité sont les principaux obstacles, selon une enquête de Flam3D. L’application de l’AM dans les produits n’est évidemment pas évidente. Certaines normes et certifications peuvent y causer des retards. En effet, il faut du temps pour accomplir les processus de test nécessaires.

Mais il y a aussi des solutions faciles à mettre en œuvre. Des prototypes, certes, mais l’AM peut aussi apporter une réponse aux pièces de rechange, aux composants devenus obsolètes, aux produits personnalisés… Autant de pistes à explorer, en somme. Mais comment s’y prendre ? L’étape 0 devrait donc consister à trouver la bonne analyse de rentabilité. Dans ce cas, on ne parle plus de coûts, mais d’investissements ; on parle alors de valeur ajoutée. L’étape suivante consiste alors à libérer suffisamment de temps. Une personne au sein de l’organisation doit disposer du temps et des ressources nécessaires pour déterminer la meilleure marche à suivre. En effet, il existe déjà 16 technologies d’AM disponibles pour l’impression 3D du seul métal, chacune ayant ses points forts et ses limites. Il s’agit de faire les bons choix, en fonction de ses propres processus et produits.

Si cela réussit, les avantages à en tirer sont nombreux. Production personnalisée et spécifique au client, par exemple. Structures légères nécessitant moins de matériaux. Des formes et des pièces complexes deviennent possibles. Ou la production lorsque la demande est là, au lieu d’un stock coûteux. Et, bien sûr, l’efficacité des coûts. L’impression 3D n’est pas une fin en soi, mais un moyen de concrétiser ces promesses. L’AM est encore en plein développement, mais elle se traduit par un avantage concurrentiel pour ceux qui y adhèrent. Peut-être pas aujourd’hui, mais certainement demain.    

Kris Binon
Directeur de Flam3D