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Quand le courage de prendre des risques est récompensé
En 2015, Bram Vergote a acheté le premier hall du complexe d’Audenarde et désormais, l’ensemble du site appartient à Bravotech.

Quand le courage de prendre des risques est récompensé

Chez Bravotech, on sait comment produire des géométries complexes et des surfaces parfaites. Les réactions des clients et le nombre croissant de commandes le confirment ; de surcroît, cela incite l’entrepreneur belge à agrandir régulièrement son parc de machines, surtout avec des centres d’usinage à cinq axes de Hermle. Dans cette entreprise, on apprécie la précision qui rend le post-usinage manuel presque superflu.

Quiconque discute avec Bram Vergote s’en rend vite compte : il fonctionne à l’adrénaline et la technologie le passionne. Il aime les courses de moto et fait souvent preuve d’audace, tant sur le terrain que dans ses décisions commerciales.

« Mon amour pour les moteurs est né à l’âge de 11 ans, lorsque j’ai été autorisé à démonter et à examiner la Citroën 2CV hors d’usage de ma mère. L’intérêt pour les cyclomoteurs et les karts est venu plus tard », raconte le fondateur et administrateur délégué de Bravotech bvba. « En 2004, j’ai acheté ma première fraiseuse manuelle pour usiner des pièces pour ma moto. Six mois plus tard, j’ai investi dans une machine CNC et j’ai commencé à produire pour des tiers pendant mon temps libre. Deux ans plus tard, je suis devenu indépendant à temps plein. »

Turbine ouverte avec un diamètre de Ø800.

Aujourd’hui, Bravotech, dont le siège est à Oudenaarde, est un fabricant prospère qui fraise, ébavure et polit des moules pour des boîtiers rigides, des aubes, des roues de turbine pour les compresseurs et les pompes, ainsi que des pièces de moteur telles que les arbres à cames et les vilebrequins.

« La commande qui se distingue le plus est celle d’un prince arabe qui avait besoin de 70 poignées de porte pour son palais à Oman. En raison des nombreux détails, une seule poignée restait sur la machine pendant 27 heures », raconte Bram Vergote. « Lorsque l’un de nos principaux clients a soudainement disparu pendant la pandémie, nous avons commencé à chercher de nouveaux segments. Par exemple, nous produisons maintenant également des boîtiers d’appareils photos et des barillets d’objectifs ainsi que des supports pour satellites. J’aime les missions complexes et je ne recule devant aucun défi. Je me fie toujours à mon savoir-faire et à mon expérience, ainsi qu’à mes machines, pour produire des géométries et des surfaces avec la qualité et la précision requises »

Beaucoup de place pour la précision

Bram Vergote continue également à investir en permanence pour développer son entreprise. Lorsqu’il a voulu franchir le pas vers la technologie à cinq axes, il s’est fié à la recommandation d’un ami et a acheté son premier centre d’usinage de Maschinenfabrik Berthold Hermle AG – un C 30 U. Nous sommes en 2012 et depuis, il est convaincu de la qualité de l’entreprise de Gosheim, tant au niveau du produit que du service.   

Il a régulièrement agrandi son parc de machines avec de nouveaux centres de fraisage du spécialiste allemand : C 400 U (2013), C12 U et C 52 U (2015), C 42 U (2017) et depuis 2018, un C 400 U supplémentaire. 

En août 2021, il a commandé sa septième machine, un second C 52 U. Sur celle-ci, il traite les mêmes commandes que sur la machine similaire achetée en 2015 et dont il n’avait besoin à l’époque que pour une seule raison: l’un de ses clients désormais les plus importants, un fabricant de valises, exigeait plus de qualité et des délais de livraison plus courts. Il a commencé par la production de composants simples et plus petits, mais au fil du temps, les composants n’ont pas cessé de s’agrandir et de se complexifier, et le client d’être de plus en plus exigeant.  

Centre d’usinage C 52 avec table pivotante pour une charge de travail de 2000 kg.

« Avant d’installer le C 52 U, il fallait huit semaines pour usiner un moule complet, ce qui était trop long pour le client. Nous nous sommes mis à la recherche d’un centre d’usinage qui nous permettrait de produire plus rapidement et de traiter des moules de toutes tailles. En outre, ce système devait être capable de peaufiner avec précision les détails les plus fins de la surface », explique le gérant. Il montre également une coque de valise étonnante. « Ce qui ressemble ici à une structure textile est fraisé dans la surface du moule par la machine Hermle. Auparavant, nous devions usiner les moules à la main – un travail difficile qui prenait beaucoup de temps. Actuellement, en fonction de la taille du moule, le C 52 U ne nécessite que dix jours et travaille de manière très précise. Nous économisons le travail manuel et obtenons une qualité de surface nettement meilleure. »

Ceux qui investissent régulièrement ont besoin d’espace. Bravotech a déménagé en 2015. Au départ, le propriétaire n’a acheté qu’une partie du site actuel, mais il a rapidement acheté ou loué les halls adjacents. Aujourd’hui, l’entreprise occupe l’ensemble du complexe. 

« À cause de la crise du coronavirus, nous avons reçu beaucoup moins de commandes, mais j’en ai profité pour investir fortement dans les logiciels, la formation et les machines. En effet, je voulais pouvoir redémarrer de manière plus professionnelle, plus efficace et plus performante après cette période », poursuit Bram Vergote. « J’ai peut-être pris trop de risques et trop investi pendant cette période stérile. En effet, personne ne savait combien de temps cela allait durer. Mais regardez, au final, nous avons été récompensés pour avoir osé prendre ces risques. »

Turbine fermée d’un diamètre de Ø345 réalisée à partir d’un bloc complet (matériau 1.4313).

Le plan a fonctionné

Juste au bon moment, de nouvelles commandes sont arrivées et le fabricant de valises a déplacé sa production en Belgique. Bravotech a reçu la commande de deux nouvelles lignes de valises. 

« Les activités sont devenues extrêmement chargées et j’ai dû investir dans un C 52 U supplémentaire. En fait, sur la plus grande machine Hermle, nous fabriquons désormais également des supports de lentilles et de capteurs pour l’industrie aéronautique et aérospatiale, ainsi que des prototypes en grande série pour un fabricant de compresseurs et de pompes », conclut Bram Vergote. « Hermle est l’un de nos plus importants partenaires. La raison en est non seulement le grand nombre de centres d’usinage, mais également le contact personnel avec John Verlinden, qui est responsable des ventes de Hermle en Belgique. Si je rencontre un problème avec l’une des machines, ou si je veux échanger des informations sur une nouvelle technologie, il me suffit de l’appeler.  » Le chef d’entreprise souhaite désormais se lancer dans la fabrication pour l’industrie des semi-conducteurs. « Ce secteur connaît une forte croissance aux Pays-Bas, mais il reste encore beaucoup moins représenté en Belgique. »     

Hermle Nederland B.V. – Numéro de stand 154

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