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Le serrage ultime est devenu réalité : précis, modulaire et ultrarapide !

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Fournir des outils de qualité fiables et des innovations révolutionnaires tout en garantissant une information détaillée et une disponibilité immédiate des solutions techniques, voilà ce qui motive depuis toujours le distributeur, fabricant et prestataire de services Hoffman Group. Fort du constat que la performance d’une machine CNC, aussi sophistiquée soit-elle, est indissociable de la performance de son dispositif de serrage des pièces, le fournisseur expert a mis au point des solutions de serrage qui répondent en tous points aux exigences actuelles. 

Simplifier la tâche du client en concevant les meilleurs outils possibles, synonymes de haute valeur ajoutée, de prestations fiables dans la durée et de gain de temps considérable. Hoffmann Group veut être la source unique pour ses clients partenaires, qui trouvent tout ce dont ils ont besoin dans un rayon de dix mètres autour de la station de travail.  Et c’est également vrai dans le domaine du serrage de pièces, tant et si bien que l’on peut affirmer aujourd’hui que le serrage n’a jamais été aussi facile et performant.  Et totalement modulaire ! 

Le concept de serrage unique de la gamme d’étaux XTRIC avec système de changement rapide des mors fait gagner un temps précieux lors du serrage de pièces brutes et de pièces finies.

Bienvenue dans la cinquième dimension

C’est en 2016 qu’est apparu GARANT XPENT, l’étau 5 axes révolutionnaire.  Depuis ses débuts, ce dernier s’est déjà vendu à plus de 5300 exemplaires, ce qui témoigne de son succès.  Cet étau 5 axes, disponible en trois hauteurs possibles, offre une plage de serrage de 6 à 986 mm. La géométrie des modules de serrage a été conçue pour garantir une accessibilité optimale aux composants. Optimisé pour l’usinage 5 faces, l’étau Xpent séduit par sa modularité, sa flexibilité, sa symétrie et sa maniabilité.  En quelques gestes, l’étau s’adapte à n’importe quelle stratégie d’usinage. Il peut ainsi compter sur des modules de serrage pivotants à 180°, sur une course de plus d’une centaine de millimètres sans nécessité de transformation et sur un système moderne de changement rapide de broche (en 40 secondes !), qui permet de régler la plage de serrage en un temps record. L’étau GARANT Xpent est livré avec des fixations ZEROCLAMP 18M16 pour une rapidité de montage sur les tables à point zéro de 200 mm. En outre, toutes les surfaces fonctionnelles sont trempées et rectifiées.

Particulièrement ingénieux et complet, le système de mors rapportés et supplémentaires garantit un serrage sur pièces lisses et un serrage de pièces brutes classiques grâce à la combinaison simple de différents mors. L’étau Xpent a remporté le Design Award 2018. 

Multiples avantages de la gamme XTRIC

 Galvanisés par le franc succès de la gamme d’étaux Xpent, les techniciens experts ont concentré leurs efforts sur l’élaboration de la nouvelle gamme d’étaux multifonctions XTRIC, dont la facilité d’utilisation est incroyable. Le concept de serrage unique avec système de changement rapide des mors permet de gagner un temps précieux lors du serrage de pièces brutes et de pièces finies. Le serrage de la pièce ne se fait plus par friction mais bel et bien par imprégnation : de petites « griffes » (petites pointes en carbure sur les mors) rentrent dans la pièce et assurent le serrage sur à peine 3 mm, sans devoir recourir à une énorme force de serrage à cette fin.  

Les options de serrage polyvalentes offrent une grande marge de manœuvre pour une manipulation flexible. Parmi les avantages, citons également la rapidité du changement de mâchoire dans les 8 secondes grâce au mécanisme de clic, le réglage du centre de serrage dans le µ, l’excellente précision de serrage et le processus de serrage linéaire jusqu’à 25 kN de force de serrage. L’étau XTRIC s’utilise aussi avec des griffes de serrage, par adaptation directe sur le système « LANG » ou avec des adaptateurs sur tous les systèmes de serrage à point zéro.

Le concept de serrage unique de la gamme d’étaux XTRIC avec système de changement rapide des mors fait gagner un temps précieux lors du serrage de pièces brutes et de pièces finies.

Serrage mécanique haute pression HiPo Clamp

Dans le domaine de l’usinage trois axes, Hoffmann Group a mis au point l’étau haute pression HiPo Clamp avec amplificateur de puissance. Cet étau haute pression se caractérise par un parallélisme des mors de 0,02 mm, une dimension de réglage compatible pour les produits courants, une glissière trempée par induction, une broche entièrement fermée (ce qui réduit les opérations de nettoyage), des trous filetés sur les deux côtés pour la butée de pièce, des fixations ZEROCLAMP 18M16 pour système de serrage à point zéro et un entraxe standardisé de 200 mm, la possibilité d’ajouter un renvoi d’angle, la rectification de toutes les faces sauf la face avant via montage horizontal et vertical. Un système de changement rapide des mors est également disponible, pour les mors courants ou mors rapportés. 

Pour conclure, il convient de mentionner l’interchangeabilité des mors, compatibles sur les trois gammes d’étaux évoquées. Et l’on comprend dès lors que tout concourt à maximiser les gains de temps, et donc la productivité machine. Car c’est bien connu : une machine qui ne « tourne pas » n’est pas rentable.  Il faut donc exclure les temps d’arrêt inutiles dans la mesure du possible.  Mission parfaitement accomplie avec les étaux GARANT.     

HOFFMANN GROUP – Numéro de stand 200

Agir vingt mètres autour de la machine

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La vocation première et historique de HOFFMANN GROUP est d’accompagner, d’informer ses clients dans les processus de transformation des métaux ferreux et non ferreux. La volonté est d’apporter toutes les solutions nécessaires, dans un rayon de 20 mètres autour des machines-outils. Car la mission n’est pas de vendre des produits mais bien de proposer le support requis dans chaque domaine de compétences du secteur de la transformation des métaux, afin que leurs clients puissent organiser leur production en toute quiétude et gagner le plus de temps possible. C’est dans cet esprit que le groupe présente sa toute nouvelle machine de tribofinition GMT 35.

La GARANT GMT 35 est équipée d’une station de séparation intégrée des corps abrasifs et des pièces traitées. Les corps abrasifs tombent dans les alvéoles du tapis.

Ebavurage et polissage plus efficaces, … et plus mobiles. 

C’est en réponse à un constat aussi logique que limpide que les spécialistes du Hoffmann Group ont axé leur recherche et développement sur une machine capable à la fois d’ébavurer et de polir les pièces métalliques pour un coût très abordable, et donc d’éviter à l’avenir les opérations manuelles à la fois coûteuses et fastidieuses. La finalité était d’offrir une solution rapide, efficace, mobile, polyvalente et conviviale, pour différents matériaux, différentes dimensions de pièces et différents volumes à traiter. Ainsi naquit la machine de tribofinition GMT35. 

Mais qu’est-ce que la tribofinition en fait ? La tribofinition, aussi dénommée vibro-abrasion, est un traitement de surface qui consiste à user la surface des pièces en métal ou en plastique par frottement. Les pièces sont placées dans une cuve avec des corps abrasifs ou de polissage et un additif (Compound) dans une solution aqueuse destiné à nettoyer la pièce finie. Un mouvement oscillant (tribofinition vibratoire) de la cuve de travail génère un mouvement relatif entre la pièce et les médias. Les corps abrasifs, appelés « chips », assurent l’enlèvement de matière désiré. Selon les besoins, il est possible d’augmenter ou de diminuer l’enlèvement de matière à l’aide de différents paramètres de processus.

La GMT 35 et ses avantages

La machine de tribofinition GARANT GMT 35 est une solution mobile et compacte (faible encombrement de < 1,5 m2), aisément transportable là où elle se rendra utile grâce à son chariot de transport.  Elle recourt à des corps abrasifs en céramique, en plastique ou en porcelaine de différentes tailles, selon le matériau des pièces, leurs dimensions et la taille des orifices.  

Elle dispose d’une cuve de travail de 35 litres, séparable pour l’exécution en parallèle de différentes étapes du processus et d’un grand réservoir d’eau de 45 litres pour le traitement par voie humide. La station de séparation assure la séparation automatique de la pièce et du média abrasif.  

Peu bruyante (80 dB) et peu énergivore (700 watts), elle ne nécessite qu’une alimentation électrique et une alimentation en eau.  Aucune action manuelle n’est requise, la qualité est constante, et le fonctionnement peut être différé, par exemple la nuit ou le week-end. 

Pour rappel, la machine est de qualité allemande, tout comme le logiciel Siemens, un gage de robustesse.  A noter aussi, et ce n’est pas sans importance, que la bonne utilisation de la machine ne requiert pas de compétences particulières. Même la programmation est intuitive. 

Ici, le processus d’ébavurage est confié à des corps abrasifs (« chips ») en céramique de forme triangulaire avec arêtes droites, très appropriées pour traiter des pièces simples et plates aux arêtes marquées, telles que ces fixations en acier S355. Le résultat est clairement visible.

Quatre étapes clés pour se convaincre de la pertinence et gagner en productivité

Dans une première étape, les spécialistes de HOFFMANN GROUP se font un plaisir de conseiller sur place tous les clients intéressés. Toutes les données sont enregistrées et l’adéquation du processus d’usinage avec les solutions de tribofinition du groupe est vérifiée. La seconde étape consiste à vérifier la faisabilité, en effectuant des tests sur des échantillons de pièces prélevés chez le client.  Une fois le test validé, la troisième étape est l’envoi d’une offre détaillée incluant tous les produits nécessaires au futur processus de tribofinition. Enfin, lors de la quatrième et dernière étape, un technicien se charge de la mise en service de la machine livrée et communique toutes les informations nécessaires au bon fonctionnement.     

Un pas de plus vers Industry 4.0

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Le groupe Hoffmann s’est engagé depuis longtemps dans le développement de produits numériques. Les solutions numériques proposées aujourd’hui s’articulent autour de trois grandes familles : HCT (Hoffmann Connected Tools) ; CM (Connected Manufacturing) et Automation.  Serge Taillet, Sales Manager BeLux, nous détaillent les atouts de cette approche globale innovante de la gestion des outils, développée et lancée depuis une année seulement, mais déjà riche d’enseignements positifs glanés auprès des utilisateurs en entreprise. Un constat : la gestion numérique des outils n’a jamais été aussi simple.

Choix des outils pour la réalisation d’une nouvelle pièce à usiner, l’inventaire d’outils est permanent.

Les défis de la production

La continuité des données du système FAO jusqu’à la machine ou l’aperçu en temps réel des pièces disponibles ne sont que deux défis quotidiens de la production. Les entreprises se demandent également à quelle vitesse elles peuvent identifier et mettre à disposition leurs outils dans la production ou comment elles peuvent aider leurs collaborateurs à réduire les sources d’erreur dans la production. Dans l’optique de la continuité de la production, il convient également de déterminer la disponibilité générale des outils dans la production et de les utiliser de manière optimale. Dans l’idéal, un logiciel de fabrication connectée doit garantir une communication et un échange de données continus avec tous les systèmes de production et assurer la mise en réseau des différentes étapes du processus, des moyens de production, du matériel de production et de la production. Son utilisation se doit d’être simple et intuitive, tandis que sa finalité doit concourir à minimiser les erreurs, écourter les temps de recherche et offrir un aperçu actuel de l’ensemble du cycle d’outillage.

Le robot GARANT Basic 121450 est prêt pour augmenter votre production.

Connected Manufacturing

« Connected Manufacturing est une solution de gestion d’outils de coupe et d’outillage afin de maximiser la production à tous les niveaux, de la programmation à la sécurisation des processus. » entame Serge Taillet.  Concrètement, la mise en œuvre de la « fabrication connectée » est très simple : tous les outils sont équipés de puces RFID, dont les numéros sont saisis et reliés à la base de données centrale des outils, avec éventuellement d’autres informations telles que les fiches techniques et les plans de montage. « Ces puces ou RFID n’ont aucune information inscrite mais sont reliées dans le cloud où toutes les informations pertinentes sont répertoriées, cela concerne notamment les dimensions, la tolérance, l’utilisation, la durée de vie résiduelle de l’outil, son emplacement actuel », précise Serge Taillet.

Dès lors, les données se déplacent avec les outils et sont continuellement mises à jour. Par exemple, si un outil est préprogrammé, le système enregistre automatiquement les valeurs mesurées. Le suivi cohérent des outils individuels en temps réel donne une image de l’ensemble du cycle de vie des outils et facilite l’estimation des besoins en outils. Que ce soit dans la préparation du travail, la programmation FAO, la gestion des achats, la sortie d’outils ou la fabrication proprement dite, le suivi actualisé des outils entraîne une simplification des tâches, un gain de temps substantiel, un réapprovisionnement optimisé et donc une disponibilité garantie de l’outillage. « En outre, le simple scanning de l’étiquette et de la puce RFID supprime le besoin de support papier, évite les erreurs d’encodage des données. Et l’interface avec Tool24, notre solution de distribution d’outils, permet d’optimiser le prélèvement d’outils par les différents utilisateurs », ajoute Serge Taillet. 

Cette application cloud est accessible sous la formule d’un abonnement mensuel. 

Les données sont intégrées dans l’outil monté et mesuré sur le banc de préréglage, et en prenant une photo, l’outil devient facilement identifiable.

Automation

A la demande de ses nombreux clients, Hoffmann Group s’engage aussi fortement dans les solutions d’automatisation et développe des solutions à la fois simples et faciles à mettre en place pour le chargement et le déchargement de pièces sur une machine-outil. C’est ainsi que le groupe a mis au point la solution GARANT. « L’idée sous-jacente est de pouvoir accoupler un robot préhenseur à une machine numérique (tour, fraiseuse ou centre d’usinage), quel qu’en soit le fabricant, car notre solution évite tout conflit de programmation informatique de la commande numérique. Nul besoin d’utiliser les paramètres de machine, ni de recourir à l’intervention d’un intégrateur.

La standardisation du système de chargement GARANT Basic rend la planification et l’installation extrêmement simples et sans complications, sans intervenir dans le logiciel de commande.  Le système comprend le robot MZ12 de Nachi, l’un des robots compacts les plus dynamiques et les plus légers sur le marché. Il offre une charge utile de 12 kg max. et une précision de 0,04 mm. L’adaptation de différentes pinces sur le bras de robot permet de charger et de décharger presque tous les composants. La plaque tramée est configurable en fonction de la tâche d’usinage, des différentes géométries et tailles de pièces disponibles.  

Le système comprend aussi GARANT Auto Door, le composant qui transforme votre machine-outil CNC  en une cellule de production automatisée.  GARANT Auto Door ouvre et ferme la porte de la machine-outil de manière entièrement automatique et communique avec le système GARANT Basic. 

Intéressé par les solutions numériques de Hoffmann Group ? Venez découvrir tous leurs avantages à la Journée du Métal, à Namur Expo.