Le groupe Hoffmann s’est engagé depuis longtemps dans le développement de produits numériques. Les solutions numériques proposées aujourd’hui s’articulent autour de trois grandes familles : HCT (Hoffmann Connected Tools) ; CM (Connected Manufacturing) et Automation.  Serge Taillet, Sales Manager BeLux, nous détaillent les atouts de cette approche globale innovante de la gestion des outils, développée et lancée depuis une année seulement, mais déjà riche d’enseignements positifs glanés auprès des utilisateurs en entreprise. Un constat : la gestion numérique des outils n’a jamais été aussi simple.

La continuité des données du système FAO jusqu’à la machine ou l’aperçu en temps réel des pièces disponibles ne sont que deux défis quotidiens de la production. Les entreprises se demandent également à quelle vitesse elles peuvent identifier et mettre à disposition leurs outils dans la production ou comment elles peuvent aider leurs collaborateurs à réduire les sources d’erreur dans la production. Dans l’optique de la continuité de la production, il convient également de déterminer la disponibilité générale des outils dans la production et de les utiliser de manière optimale. Dans l’idéal, un logiciel de fabrication connectée doit garantir une communication et un échange de données continus avec tous les systèmes de production et assurer la mise en réseau des différentes étapes du processus, des moyens de production, du matériel de production et de la production. Son utilisation se doit d’être simple et intuitive, tandis que sa finalité doit concourir à minimiser les erreurs, écourter les temps de recherche et offrir un aperçu actuel de l’ensemble du cycle d’outillage.

« Connected Manufacturing est une solution de gestion d’outils de coupe et d’outillage afin de maximiser la production à tous les niveaux, de la programmation à la sécurisation des processus. » entame Serge Taillet.  Concrètement, la mise en œuvre de la « fabrication connectée » est très simple : tous les outils sont équipés de puces RFID, dont les numéros sont saisis et reliés à la base de données centrale des outils, avec éventuellement d’autres informations telles que les fiches techniques et les plans de montage. « Ces puces ou RFID n’ont aucune information inscrite mais sont reliées dans le cloud où toutes les informations pertinentes sont répertoriées, cela concerne notamment les dimensions, la tolérance, l’utilisation, la durée de vie résiduelle de l’outil, son emplacement actuel », précise Serge Taillet.

Dès lors, les données se déplacent avec les outils et sont continuellement mises à jour. Par exemple, si un outil est préprogrammé, le système enregistre automatiquement les valeurs mesurées. Le suivi cohérent des outils individuels en temps réel donne une image de l’ensemble du cycle de vie des outils et facilite l’estimation des besoins en outils. Que ce soit dans la préparation du travail, la programmation FAO, la gestion des achats, la sortie d’outils ou la fabrication proprement dite, le suivi actualisé des outils entraîne une simplification des tâches, un gain de temps substantiel, un réapprovisionnement optimisé et donc une disponibilité garantie de l’outillage. « En outre, le simple scanning de l’étiquette et de la puce RFID supprime le besoin de support papier, évite les erreurs d’encodage des données. Et l’interface avec Tool24, notre solution de distribution d’outils, permet d’optimiser le prélèvement d’outils par les différents utilisateurs », ajoute Serge Taillet. 

Cette application cloud est accessible sous la formule d’un abonnement mensuel. 

A la demande de ses nombreux clients, Hoffmann Group s’engage aussi fortement dans les solutions d’automatisation et développe des solutions à la fois simples et faciles à mettre en place pour le chargement et le déchargement de pièces sur une machine-outil. C’est ainsi que le groupe a mis au point la solution GARANT. « L’idée sous-jacente est de pouvoir accoupler un robot préhenseur à une machine numérique (tour, fraiseuse ou centre d’usinage), quel qu’en soit le fabricant, car notre solution évite tout conflit de programmation informatique de la commande numérique. Nul besoin d’utiliser les paramètres de machine, ni de recourir à l’intervention d’un intégrateur.

La standardisation du système de chargement GARANT Basic rend la planification et l’installation extrêmement simples et sans complications, sans intervenir dans le logiciel de commande.  Le système comprend le robot MZ12 de Nachi, l’un des robots compacts les plus dynamiques et les plus légers sur le marché. Il offre une charge utile de 12 kg max. et une précision de 0,04 mm. L’adaptation de différentes pinces sur le bras de robot permet de charger et de décharger presque tous les composants. La plaque tramée est configurable en fonction de la tâche d’usinage, des différentes géométries et tailles de pièces disponibles.  

Le système comprend aussi GARANT Auto Door, le composant qui transforme votre machine-outil CNC  en une cellule de production automatisée.  GARANT Auto Door ouvre et ferme la porte de la machine-outil de manière entièrement automatique et communique avec le système GARANT Basic. 

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