Des cobots pour charger et décharger les machines-outils

Dans les environnements de production modernes, la flexibilité est le mot-clé. L’offre et la demande évoluent constamment. La solution simple de recruter des personnes supplémentaires n’est finalement pas aussi simple que cela. Le personnel techniquement qualifié est très difficile à trouver. Place donc à l’automatisation. Quiconque opte pour des machines-outils pouvant fonctionner sans intervention humaine découvre de nombreuses opportunités. Et si on ajoute un cobot pour charger et décharger les machines, une équipe supplémentaire peut même être organisée la nuit ou le week-end.

D’après les experts de l’industrie, 4,6 millions d’emplois resteraient vacants dans la production au cours de la prochaine décennie. La pénurie ne se limite pas aux tâches spécifiques comme le soudage mais s’applique aussi au montage, au conditionnement et au chargement et déchargement des machines. Cette dernière activité est l’une des tâches les plus répétitives des opérateurs. L’automatisation du chargement des machines est aujourd’hui mature. Ces tâches se prêtent parfaitement à une automatisation et peuvent souvent offrir un excellent retour sur investissement. En laissant un robot ou un cobot les gérer, vous pouvez exploiter les talents de vos collaborateurs ailleurs, de manière plus efficace et plus intelligente, et le risque de blessure diminue (surtout lors du maniement de pièces encombrantes et lourdes). Les robots et les cobots ne relâchent pas l’attention, ce qui élimine le risque d’erreurs. Pour une machine CNC, cela se traduit par un plus grand nombre d’heures de fonctionnement et donc une production accrue car la machine peut aussi travailler la nuit et le week-end sans être dérangée, tandis que vos collaborateurs tirent plus de satisfaction dans la réalisation d’autres tâches. Bref, l’investissement profite à tous. 

Avec les robots traditionnels, toutefois, les métallurgistes se heurtent parfois à leurs limites en termes de coût et d’encombrement dans l’atelier. Les cobots, par contre, peuvent faire preuve de la même flexibilité que l’humain pour s’adapter rapidement à d’autres situations et applications. 

Le cobot doit principalement cette qualité à la simplicité de programmation mais aussi à sa mobilité potentielle qui permet de le dédier à plusieurs machines. Le langage convivial du cobot évite aux collaborateurs de devoir apprendre un langage de programmation pour travailler avec lui. Celui qui sait lire et sait précisément ce qu’il faut faire avec le robot peut, à l’issue d’une courte formation, le programmer et le remettre en marche en cas de problème. Par cette simplicité et rapidité de programmation, le cobot peut fonctionner idéalement au sein d’une production à forte variabilité et faible volume d’aujourd’hui. Sa mémoire peut stocker de nombreux programmes et on peut le déployer partout dans l’atelier. Certainement s’il est associé à un AMR (robot mobile autonome) qui lui donne de la mobilité pour travailler de manière autonome. Le cobot peut aussi être monté ou fixé de multiples manières pour lui donner la portée dont il a besoin. 

Une des grandes différences entre le robot et le cobot est la grille de sécurité qui, dans le cas du cobot, n’est plus nécessaire. Les fabricants de cobot doivent veiller à fournir un appareil intrinsèquement sûr. En d’autres termes : si des personnes s’approchent de la machine-outil, le cobot doit ralentir voire s’arrêter complètement pour éviter tout risque de blessure. Mais n’oubliez pas de réaliser une analyse des risques de la situation sur place dans l’atelier pour combiner cette théorie aux pratiques de sécurité. Via l’ajout de quelques scanners aux bons endroits, il est possible en général de créer un environnement de travail sûr pour le cobot et vos collaborateurs. La productivité n’est alors pas entravée.