« Une qualité qui sauve des vies »

System Strobel GmbH & Co KG développe et fabrique des ambulances, des véhicules de transport de patients et des véhicules équipés pour les pompiers, tous destinés aux services de secours et aux organisations humanitaires du monde entier. Dans la mesure du possible, tout est réalisé en interne, ce qui signifie que l’entreprise d’Aalen-Wasseralfingen fabrique elle-même les pièces et se charge de l’assemblage. Sa devise est « La qualité qui sauve des vies ». Les machines de l’atelier sont équipées d’outils de précision de haute qualité du spécialiste Horn. Le système d’alésage DR est utilisé pour les pièces de la banderoleuse avec alimentation médiane.

Lorsque Thomas Strobel a aidé un service d’urgence à optimiser l’intérieur d’une ambulance au début des années 1980, il a immédiatement créé System Strobel. Une première ambulance a été construite en 1985 et, un an plus tard, une première table porte-brancard. Entre-temps, ils fabriquent entre 350 et 400 véhicules par an, ce qui fait d’eux l’un des plus grands fabricants d’Europe.

« Cette première ambulance est toujours utilisée aujourd’hui. En effet, la fonctionnalité, l’ergonomie et la qualité sont au cœur de tout ce que nous faisons. C’est pourquoi nous développons et construisons autant que possible nous-mêmes », explique Marcus Wittek, chef de groupe du département d’usinage. « Nous achetons le châssis auprès de fabricants renommés, mais la construction des coffres à partir de panneaux sandwich en aluminium est réalisée dans notre usine. Nous développons et produisons même les profilés d’angle en aluminium extrudé qui maintiennent les panneaux sandwich ensemble. »

Cela vaut également pour les feux de signalisation aérodynamiques (lumière bleue), les marchepieds électriques et de nombreux autres composants.  « Et notre usine de menuiserie s’occupe de l’aménagement intérieur du mobilier ». En ce qui concerne les tables porte-brancard, System Strobel a également acquis beaucoup de connaissances. Les systèmes, à suspension pneumatique, sont inclinables et réglables latéralement.

Des opérations d’usinage sont nécessaires pour la fabrication des pièces mécaniques pour les véhicules et les tables porte-brancard. Ainsi, toutes les pièces métalliques sont fabriquées à l’aide de plusieurs centres d’usinage CNC. Marcus Wittek et son équipe cherchent constamment à optimiser les opérations d’usinage. « L’un des problèmes était l’alésage des perçages », explique Marcus Wittek. « Nous avons des pièces, souvent plus grandes, qui sont déjà coulées ou extrudées. Dans ce cas, il est important que les perçages s’ajustent  exactement les uns par rapport aux autres, afin que les éléments du brancard ne se bloquent pas mutuellement lorsqu’ils seront déplacés ultérieurement. »

Pour l’alésage des perçages, Wittek et son équipe sont passés d’un alésoir HSS au système d’alésage DR-small de Horn. « Nous n’aimions plus les performances, le temps d’usinage et la précision des outils précédents. De nouveaux développements dans le domaine des brancards, avec des composants mécaniques et électriques encore plus fins, nous ont obligés à repenser le processus d’alésage », explique Marcus Wittek. Il a donc contacté les spécialistes de Horn. « Nous avons déjà résolu d’innombrables problèmes avec notre puissant système d’alésage », explique Stephan Weiß, ingénieur du service externe chez le fabricant d’outils de précision : « Pour les usinages de System Strobel, le système d’alésage DR-small était une solution idéale. »

La gamme de diamètres des quatre tailles de système de l’outil s’étend de 7 600 à 13 100 mm. Les lames peuvent être changées rapidement et facilement. La grande flexibilité des matériaux de coupe, des arêtes de coupe et des systèmes d’emmanchement permet de les utiliser pour de nombreuses applications. Le système d’alésage DR-small réduit considérablement le coût par trou, augmente la productivité et simplifie le travail de l’opérateur grâce au système de changement. Le point de séparation entre la tige et la tête de changement permet une transmission de puissance élevée avec une précision de changement inférieure à 5 μm. Les tiges interchangeables sont fixées à l’aide d’une vis de serrage centrale. Les tiges en acier ou en carbure sont disponibles dans des versions avec trous traversants ou trous borgnes. Ils diffèrent principalement en termes d’alimentation interne en liquide de refroidissement, ce qui est également important chez System Strobel. « Un bon refroidissement est essentiel pour obtenir un parfait résultat lors de l’alésage de trous profonds dans l’aluminium. L’alésage des trous est désormais réalisé à une vitesse d’avance de vf = 6 m/min. Le temps d’usinage est réduit de deux tiers par rapport aux outils précédents », explique Marcus Wittek. « Nous gagnons beaucoup de temps et les performances de l’outil ainsi que la qualité des perçages alésés sont excellentes. On ne dispose pas encore d’informations sur la durée de vie exacte de l’outil, mais celui-ci a usiné 2 000 perçages jusqu’à présent, sans aucun signe d’usure.      ■